當前一些國內企業生產效率和經濟效益低下，與一些發達國家相比，普遍存在著消耗大、成本高、效率低等問題。通過分析伺服沖壓自動化線的生產工藝及裝置，與傳統手工沖壓線進行比較，在產品質量、生產節拍、節能等方面體現出明顯優勢。該沖壓方式亦為未來沖壓自動化線發展的方向。

　　隨著汽車工業的發展和進步，各汽車廠家對提高生產效率、材料利用率和產品質量等方面的需求越來越迫切，沖壓自動化線在汽車行業中的應用快速提高，為提高生產效率、降低成本和質量提升帶來直接的經濟效益。

　　目前沖壓車間多為手工生產線，生產效率低，工人勞動強度高，沖壓件表面質量低，已經不能滿足生產需求。

　　伺服沖壓自動化生產線是由伺服壓力機和自動化輸送系統組成。現有的沖壓生產線，匹配的壓力機主要是多連桿機械壓力機，雖然實現了沖壓自動化生產，但是還沒有解決對高品質、高節拍、低成本生產的需求，而伺服沖壓自動化生產線的誕生即可解決上述難題，為未來汽車廠規劃沖壓線的主流方向。

　　生產工藝及裝置

　　拆垛

　　為沖壓自動化生產線首道工序，由拆垛小車和拆垛機器人組成，采用行車或叉車將需要生產的板料轉運至拆垛小車上，進行定位，由拆垛小車上的磁力分張器將板料分開，然后再通過拆垛機器人將板料放到上料皮帶機上，實現板料拆垛工序。

　　清洗

　　輸送設備皮帶機將拆垛機器人抓來的板料輸送到清洗涂油設備處，經過清洗機除去板料表面的灰塵油污，達到生產所需清潔度要求，目前主機廠主流清洗機為德國 SMT 清洗機。

　　涂油

　　經過清洗后的板料由涂油設備噴涂一層薄的油膜，可選擇單面、雙面或不噴等方式，噴涂油膜面積可調，板料表面附著油膜有利于沖壓件成型，防止拉裂，提高產品質量，目前主機廠主流清洗機為德國SMT 涂油機。

　　對中

　　對中系統一般分為機械對中和視覺對中兩大類，目前大部分主機廠采用視覺對中較多，此處特指視覺對中系統。通過清洗涂油后的板料，被輸送至對 中系統正下方的過渡皮帶機上，通過拍照將板料的位置信息傳輸給上料機器人，機器人通過調整抓取位置，順利抓取板料，從而實現板料對中。

　　成形

　　上料機器人抓取板料放置在首臺伺服壓力機上進行拉延，并通過調整伺服控制系統使伺服壓力機在任意位置停止，增加保壓時間，得到所需形狀的首序成形件，然后通過傳輸機器人抓取板料進行壓力機間的板料輸送;經過后序伺服壓力機完成拉延、切邊、沖孔、翻邊整形等工序后得到所需要的沖壓件。

　　伺服壓力機數量根據生產模具工序數設定，一般按照 4 臺或 5 臺考慮，首臺伺服壓力機噸位可選為 2500t，完成拉延工序， 后序壓機噸位一般為1000t，完成切邊、沖孔、翻邊整形等工序。伺服壓力機采用伺服電機控制，直接驅動連桿機構，帶動滑塊上下往復直線運動，由于伺服電機的特點，滑塊可以在任意位置停止，工件成形保壓時間可控，同時匹配數控拉伸墊，壓邊力可調，能生產高品質沖壓件。